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        汽車主機廠除自身開展精益生產管理外，一般還會要求供應商采用一些“精益生產衡量準則”（績效指標）以改進其生產過程，如：首次通過率（FTT）、進料到交貨總時間（DTD）、按計劃生產（BTS）、設備總效率（OEE）。并給予這四個績效指標以定義如下：

        1. 首次通過率（FTT）：第一次就可以符合品質要求的產品件數的百分比； 

        【計算公式】：[進入過程的件數 -（報廢品+返修+退貨）]/進入過程的件數

        2. 進料至交貨總時間（DTD）：是指原料進廠至成品出貨之間所經過的時間。 

        【計算公式】：單位時間產量=每天生產數量/每天生產時間

                 進料至交貨生產時間=[庫存（庫存+在制品+成品）]/單位時間產量

                 進料至交貨總時間=進料至交貨生產時間×24/每天生產時間

                            =（每天生產數量/每天生產時間）×（24/每天生產時間） 

        3. 按計劃生產（BTS）：BTS的結果是代表一個工廠按計劃生產的完成情況。

        【計算公式】：產量績效=實際生產數/預計生產數量≤1

                 配比績效=實際按照計劃生產的數量/實際生產的數量或計劃量兩者中較低者

                 順序績效=實際按照順序生產的數量/實際按照計劃生產的數量

                 BTS=產量績效×配比績效×順序績效 

        4. 設備總效率（OEE）：是用來測量一項設備的使用率、性能效率以及良品率；對一瓶頸作業(yè)而言OEE是測量設備產能效用指標；

        【計算公式】：OEE=使用率×性能效率×良品率

                 使用率=機器實際運轉時間/機器計劃使用時間

                 性能效率=制造總件數×理想周期時間/機器實際運轉時間

                 良品率= [制造總件數-（退貨+返修+報廢）]/制造總件數

        企業(yè)開展精益生產管理，需要在質量管理體系的平臺上有計劃的投入改進。如：

        1、零部件原材料庫存管理：‘免檢’產品應盡量采用直接上線的收貨方式，減少庫存量。應合理規(guī)劃倉庫，嚴格執(zhí)行“6S管理制度”和“倉儲管理制度”，確保迅速的收發(fā)產品。監(jiān)視庫存量,對于需求量大、金額高、儲存空間大的產品應要求供應商將產品通過中轉庫轉送生產現(xiàn)場。規(guī)劃搬運方式,確定搬運工具、盛具、路線,必須做到以最少的時間將產品搬運到指定地點,并確保產品免受損壞。

        2、制造現(xiàn)場布局管理（合理化布局生產線，按“一個流”的原則）：

        1）設備U型布置；2）按加工工序排列設備；3）材料同步流動；4）站立式走動作業(yè)；5）一人多能，多崗；6）按節(jié)拍生產，無等待；7）在制品最少化，等。