一、豐田的七種浪費
1.生產(chǎn)過剩的浪費：一心想要多銷售而大量生產(chǎn)，結(jié)果在人員、設(shè)備、原材料方面都產(chǎn)生浪費。在沒有需求的時候提前生產(chǎn)而產(chǎn)生浪費。
2.不合格產(chǎn)品的浪費：在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)廢品、次品，會在原材料、零部件、返修所需工時數(shù)、生產(chǎn)這些不合格產(chǎn)品所消耗的資源方面產(chǎn)生浪費。
3.待工的浪費：在進行機械加工時，機器發(fā)生故障不能正常作業(yè)，或因缺乏零部件而停工等活等，在這樣的狀態(tài)下所產(chǎn)生的浪費都是停工等活的浪費。
4.動作上的浪費：不產(chǎn)生附加價值的動作、不合理的操作、效率不高的姿勢和動作都是浪費。
5.搬運的浪費：除去準時化生產(chǎn)所必需的搬運，其他任何搬運都是一種浪費。比如在不同倉庫間移動、轉(zhuǎn)運、長距離運輸、運輸次數(shù)過多等。
6.加工本身的浪費：把與工程的進展狀況和產(chǎn)品質(zhì)量沒有任何關(guān)系的加工當做是必要的加工而進行操作，此種狀況下所產(chǎn)生的浪費。
7.庫存的浪費：因為原材料、零部件、各道工序的半成品過多而產(chǎn)生的浪費。這些東西過度積壓還會引起庫存管理費用的增加。
二、消除七種浪費的步驟
步驟①：在需要的時候適時生產(chǎn)需要的產(chǎn)品可以排除生產(chǎn)過剩的浪費，這需要具備嚴格管理的思想。
步驟②：如果經(jīng)常產(chǎn)生不合格產(chǎn)品，抑制生產(chǎn)過剩是很困難的。我們要消除不合格產(chǎn)品，消除制造不合格產(chǎn)品的浪費。
步驟③：對于停工等活，只要明白其要點就很容易改善。消除停工等活的浪費，有效利用人力資源。
步驟④~⑥可以根據(jù)消除浪費的著眼點從可以實施的部分開始實施。
步驟④：對于動作的浪費，如果減少工時數(shù)（人數(shù)×時間）將會對消除浪費產(chǎn)生很大影響。但是，即使是進行動作分析，清除了一些細小的浪費，也會被其他的問題所掩蓋，所以必須注意。
步驟⑤：要消除搬運的浪費，就要在搬運距離和搬運次數(shù)等方面加以改進。
步驟⑥：對于加工過程中本身的浪費，要認識到不產(chǎn)生附加價值的一切東西都是浪費。
步驟⑦：如果按照①~⑥步驟操作，庫存必然會減少。雖然這些問題堆積如山，但是如果追求庫存為零將會產(chǎn)生許多問題。根據(jù)企業(yè)的水平，最好在最后階段消除庫存的浪費。
三、消除七種浪費的對策
【浪費一： 生產(chǎn)過剩浪費】
內(nèi)容：生產(chǎn)過多、生產(chǎn)過早、妨礙生產(chǎn)流程、成品庫存，半成品庫存增加、資金周轉(zhuǎn)率下降
原因：與顧客交流不充分，依賴個人經(jīng)驗和思維制定生產(chǎn)計劃，人員過剩，設(shè)備過剩，大批量生產(chǎn)，生產(chǎn)負荷變動，生產(chǎn)過程中產(chǎn)生問題(如產(chǎn)生不合格產(chǎn)品和發(fā)生機械故障)，生產(chǎn)速度提高。
對策：與客戶充分溝通，生產(chǎn)計劃標準化，均衡性生產(chǎn)，一個流程， 小批量生產(chǎn)，靈活運用看板管理技術(shù)，快速更換作業(yè)程序，引進生產(chǎn)節(jié)拍。
【浪費二： 不合格產(chǎn)品的浪費】
內(nèi)容：原材料的浪費，開動率低下，檢查的浪費，客戶索賠引起的企業(yè)信用低下，庫存增加 ，再生產(chǎn)浪費。
原因：對于可能產(chǎn)生不合格產(chǎn)品的意識薄弱，在生產(chǎn)過程中不注重產(chǎn)品質(zhì)量，檢驗中心的檢驗標準不完善，特別是功能性檢測，教育培訓(xùn)體制不健全，客戶對質(zhì)量要求過多，缺乏標準作業(yè)管理。
對策：產(chǎn)品質(zhì)量是在工序中創(chuàng)造的，堅持貫徹自動化和三現(xiàn)主義，制定培養(yǎng)相關(guān)意識的對策 ，通過不斷問為什么的對策防止問題再次發(fā)生，引進預(yù)防錯誤的措施，確立產(chǎn)品質(zhì)量保證體系， 使改善活動和質(zhì)量體系(ISO9001)相結(jié)合。
【浪費三： 等待的浪費】
內(nèi)容：在反復(fù)作業(yè)的過程中，標準作業(yè)管理不完善，監(jiān)視，表面作業(yè)，停工等活，機械設(shè)備、人員富余。
原因：生產(chǎn)工序流程不合理，前道工序和后道工序出了問題，停工等活，等料待工，設(shè)備配置不合理，在生產(chǎn)作業(yè)過程中能力不平衡，大批量生產(chǎn)。
對策：引進均衡化生產(chǎn)，生產(chǎn)節(jié)拍的概念，努力使生產(chǎn)工序流程合理，發(fā)現(xiàn)浪費，U字型設(shè)計，快速更換作業(yè)程序，再分配作業(yè)，禁止停工等活時的補償作業(yè)，生產(chǎn)線平衡分析，認清表面作業(yè)，安裝能夠自動檢測到異常并且自動通知異常的裝置。
【浪費四： 動作上的浪費】
內(nèi)容：不產(chǎn)生附加值的動作，生產(chǎn)效率低下的動作。
原因：機器與人的作業(yè)不明確，毫無意識地實施了無附加值的動作，生產(chǎn)布局不合理，培訓(xùn)部充分。
對策：生產(chǎn)工序流程化，U字型配置，對生產(chǎn)低下的動作加以培訓(xùn)并且貫徹落實，善于發(fā)現(xiàn)和消除表面作業(yè)，活用標準作業(yè)組合表，根據(jù)是否會產(chǎn)生附加值研究相應(yīng)對策。
【浪費五： 搬運的浪費】
內(nèi)容：在不同的倉庫間搬運和移動產(chǎn)品，空車移動，搬運的產(chǎn)品有瑕疵，空間的浪費使用，搬運距離和搬運次數(shù)，增加搬運設(shè)備
原因：欠缺"搬運和尋找不是工作"這一概念| 生產(chǎn)布局不合理，活性指數(shù)低，與生產(chǎn)順序組合時，研究商討不足。
對策：培養(yǎng)不用搬運的概念，確定最佳搬運次數(shù)，U字型設(shè)備配置，小容量化，活用各種搬運方式(豉蟲搬運方式等)，成套搬運模式，提高活性指數(shù)。
【浪費六： 加工本身的浪費】
內(nèi)容：為不必要的工序和不需要的作業(yè)增加人員和工時數(shù)，生產(chǎn)效率低下，次品增加，按照過去的習(xí)慣操作不加改善。
原因：生產(chǎn)工序設(shè)計不合理，作業(yè)內(nèi)容分析部充分，對人和機器功能的分析部完全，處理異常停止的對策不完善，TPM不完善，夾具工裝不完善，標準化體制不完善，員工技術(shù)部熟練，缺乏原材料。
對策：改進以往的習(xí)慣操作方式，解決現(xiàn)場主義問題，研討檢查方法，使生產(chǎn)工序設(shè)計合理化，運用夾具工具，人工智能化 |生產(chǎn)自動化，貫徹標準作業(yè)，研究原材料對策，完善設(shè)備故障處理經(jīng)驗，培訓(xùn)作業(yè)熟練的TPM作業(yè)人員。
【浪費七： 庫存的浪費】
內(nèi)容：成品半成品庫存積壓，庫存管理費用(倉庫和設(shè)備的折舊費，維修費，損耗費等)，產(chǎn)生庫存是掩飾過多問題的結(jié)果。
原因：均衡化生產(chǎn)體制不健全，多準備些庫存是交貨期管理的基本意識，設(shè)備配置不合理，提前生產(chǎn)，在等活的時期人員過剩。
對策：與顧客充分溝通，培養(yǎng)庫存的意識，生產(chǎn)工序流程化，貫徹看板體制，將物品與信息一并運送，使生產(chǎn)工序中的問題無限接近于0。
