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        1、"第一"的觀念,即"質(zhì)量永遠在第一位"的原則。例如（5.5.1.1）產(chǎn)品和生產(chǎn)過程不合格立即通知主管人員，主管質(zhì)量的負責人有權(quán)停止生產(chǎn)并及時采取補救措施，指定專職人員確保產(chǎn)品質(zhì)量；

        2、"價值"的觀念。正如戴明所言，要有一個從一開始就把質(zhì)量制造進產(chǎn)品的辦法，而不要依靠檢驗(非增值活動)去保證產(chǎn)品質(zhì)量。產(chǎn)品的實現(xiàn)過程是一個增值活動，要盡量減少非增值活動，這一觀念貫穿了TS16949的始終。

        3、“顧客”的觀念。例如：（4.2.3.1）產(chǎn)品規(guī)格及其變更應及時審查，盡可能快，且不超過2個工作周；（6.3.2）有緊急情況時，及時改進計劃滿足客戶需求；(5.5.2.1)高層管理者要指定專人負責客戶要求，如對產(chǎn)品有特殊要求，質(zhì)量目標及相關(guān)培訓，監(jiān)督和預防措施要及時設計和開發(fā)；（7.1.1）規(guī)劃產(chǎn)品實現(xiàn)質(zhì)量目標書中要包括客戶要求事項；(7.1.3)注意客戶委托產(chǎn)品設計制造的保密協(xié)定；

        4、“精益”的觀念。精益就是減少浪費，創(chuàng)造價值。例如：以精工制造原則與質(zhì)量管理系統(tǒng)有效性結(jié)合做好設備規(guī)劃；

        5、“雙效”的觀念。雙效即：效益和效率例：(5.1.1)高層管理者應監(jiān)控產(chǎn)品生產(chǎn)的效率和效益；(5.6.1.1)質(zhì)量管理系統(tǒng)績效審查，應包含全過程，績效趨勢作為持續(xù)改進的依據(jù)；

        6、“預防”的觀念。無論是作為潛在失效模式及后果分析(FMEA)的輸出控制計劃(7.5.1.1)還是APQP其核心都是預防;(7.5.1.4) 預防性和預見性維護(TPM)更是把預防的觀念在過程控制中發(fā)揮到極致；

        7、“培訓”的觀念。優(yōu)秀的企業(yè)應有一個"強而有效"的培訓計劃，以便員工適應企業(yè)的發(fā)展。例如：(6.2.2.1 ) 產(chǎn)品技術(shù)人員的資格及技能要求；(6.2.2.2)與產(chǎn)品質(zhì)量有關(guān)人員的培訓要求，尤其要注意與客戶有關(guān)的特殊要求；

        8、“兼容”的觀念。TS16949技術(shù)規(guī)范吸收了QS9000、VDA6.1的很多成果，例如在審核過程，借鑒VDA6、1提出了制造過程審核（8.2.2.2）和產(chǎn)品審核（8.2.2.3）的要求。借鑒QS9000提出(7.6.3.1)企業(yè)內(nèi)部實驗室要標明范圍和能力，若能符合ISO/IEC 17025《檢測和校準實驗室能力墊片通用要求》標準為最佳，但不強制執(zhí)行；(7.6.3.2)委托外部實驗室則要符合ISO/IEC 17025或相當?shù)膰壹墝嶒炇遥?/p>

        9、“防錯”的觀念。防錯(3.1.3)是為了防止不合格產(chǎn)品的制造而進行的產(chǎn)品和制造過程的設計和開發(fā)；

        10、“統(tǒng)計”的觀念。無論是統(tǒng)計過程控制(SPC)還是測量系統(tǒng)分析(MSA)都強調(diào)了對統(tǒng)計技術(shù)的應用。